Влияние технологических параметров на точность изделий при зубообработке.
Приветствуем Вас на нашем сайте! На этой странице нашего сайта вы по достоинству можете оценить большой сборник интересных статей по теме «Проблемы надежности машин и механизмов». Для того, чтобы Вам было удобно весь представленный материал разделен на части как, например, сделано у стандартной книги.
Читать предыдущие записи | К оглавлению | Читать дальше |
ВЛИЯНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ НА ТОЧНОСТЬ ИЗДЕЛИЙ ПРИ ЗУБООБРАБОТКЕ
Б. П. Тимофеев СПбГУ ИТМО, Россия
Подавляющее большинство работ посвященных точности и контролю зубчатых колес и передач рассматривает в качестве основных геометро - кинематические источники погрешностей изготовления. Вместе с тем, динамика процесса зубообработки такова, что до 80% всех погрешностей происходят от усилий резания при данных жесткостях (линейных и крутильных) основных узлов технологической системы станка. Причем речь здесь идет лишь о взаимных упругих отжатиях инструмента и заготовки в ходе обработки, т. е. выбор параметров технологического процесса происходит из условия минимизации динамического воздействия на деталь в процессе обработки.
В настоящее время произошли существенные изменения в масштабе производства зубчатых колес. Вместо серийного и массового производства доминирует единичное и мелкосерийное. Следовательно, ушли в прошлое методы зубообработки связанные с предварительной выемкой основной массы материала из впадины зубьев высокопроизводительными методами - горячей накаткой, долблением методом «Shear-speed», обработкой фрезерованием по методу копирования и т.д. Получение высокоточных зубчатых колес при этом связывалось с оставлением при предварительной обработке неравномерного припуска. Припуск должен остаться таким, чтобы минимизировать разность усилий резания на обеих сторонах зубьев инструмента при последующей обработке методом обкатки - вот основной принцип, сформулированный в 80-х гг. прошлого века автором настоящей работы. Сейчас предварительная выемка основной массы материала из впадин производится редко. В основном идет обработка по целому металлу. Отсюда большие усилия и большие разности усилий на разноименных режущих кромках инструмента. Поиск параметров технологических процессов, позволяющих получить зубчатые колеса необходимой точности, приводит к банальным (конечно при вербальном, а не числовом выражении) результатам: получение более высоких значений точности связано со снижением припусков на каждой стадии обработки и одновременным уменьшением скоростей подач.
Другая из проблем повышения точности связана с дискретностью лезвийной обработки. Неточным инструментом (скажем, червячной фрезой со значительной погрешностью винтовой линии) можно нарезать достаточно точное колесо, если рассчитать колебательное движение заготовки и инструмента таким образом, чтобы формирующие резы происходили в момент, когда взаимное положение взаимодействующих объектов близко к теоретически точному. В работе показано, что коэффициент переноса погрешности лезвийного инструмента на изделие зависит от параметров технологической системы станка и используемого процесса, причем во всех случаях этот коэффициент <1. Предложенный метод особенно эффективен при обработке колес с малым числом зубьев12
15.
Читать предыдущие записи | К оглавлению | Читать дальше |